激光直接成型（LDS）是一种能将天线设计在 3D 塑料载体上加工的工艺。该载体可以是一个独立的塑料件，或是客户产品外壳上现有的组成部分。
LDS 天线技术
LDS 设计流程概述
客户提供拟建项目外壳和内部的完整 3D 文件
1）设计阶段
在项目开始时，客户需提供拟建项目的完整 3D 文件和材料详情；外壳及内部构造。在于客户进行讨论并评估所有要求后，应当对项目的范围作出明确定义，并达成一致。
应进行系统分析，以评估最佳的布局方案，以及是否需要单独的支架。随后，基于对天线的要求，将基于客户的外壳或是支架，亦或是 3D 打印，生产出一个手工制作的天线样品。该天线的设计随后会进行天线性能和适产能力的评估和检测。随后，该设计将进入外壳的 3D 建模阶段，并在转化为生产图纸文件之前，利用 DFA & DFM 技术进行改进。
2）生产阶段
利用经过特殊调整的聚合物，通过注塑生产出其塑料外壳或是支架。接着，该部件将固定到 LDS 激光成型机上，在部件上进行激光轨迹蚀刻。这些部件随后会在电镀槽中进行电镀。
电镀完成后，该部件将被送往我们的质量部门，对每个部件进行检测，以验证其电气性能和机械属性。此后，对该零件进行专业包装，并配送给客户。
LDS 是什么？
注塑
塑料支架为注塑零件，利用特定的聚合材料生产。这些精选的聚合混合物可以在激光激活表面后粘附在金属天线轨迹上。该部件随后将利用化学溶液进行有选择的电镀，以生产出构成天线形状的导电轨迹。
动态跟踪元件
当天线的形状太复杂或安装空间受限时，LDS是金属冲压或柔性粘合天线设计的一个很好的替代方案。
优点：
- 该轨迹可以符合外壳/支架的形状。
- 因为取消了额外的零件，天线可以直接安装在外壳/支架上，组装流程因此得到简化。
- 在复杂形状、复合曲线和3D 结构中优于柔性天线。
- 可以实现非常精细的轨迹结构（0.2mm）。
- 在天线空间有限的情况下非常高效。
- 在设计过程中，轨迹的几何形状可以进行简便的修改/调整。
缺点：
- 支架的颜色和材料选择有限。
- 最好能在客户外壳设计的初期阶段就开始 LDS 项目。
- 塑料外壳/支架的设计对于零件至关重要。